Merck Serono SPA

Settore
Gli stabilimenti farmaceutici devono garantire ambienti a temperatura e umidità controllata nei propri reparti produttivi e nei laboratori di ricerca e sviluppo.
Sono inoltre necessari alti gradi di purezza per i processi di sterilizzazione e di confezionamento dei prodotti.
Queste esigenze rendono il settore fortemente energivoro e quindi alla ricerca di continui miglioramenti di efficienza degli impianti.

Cliente
Investire su un nuovo impianto termico per abbattere i costi di generazione di energia termica, riducendo contemporaneamente le emissioni inquinanti in atmosfera e senza interrompere il ciclo produttivo.
Nuovo impianto termico in 3 fasi
Fase 1: Come prima fase di lavoro, abbiamo progettato, e successivamente sostituito, il vecchio scambiatore con uno di ultima generazione della serie WHB, per il recupero dei fumi derivanti dai motori che producono energia elettrica.
Fase 2: Una volta completata l'installazione del WHB, siamo passati alla centrale termica.
A questo punto, al fine di non interrompere la produzione durante la fase di revamping, abbiamo progettato, insieme ai nostri partner, una centrale termica provvisoria.
I generatori di vapore provvisori, installati all’esterno, hanno sostituito temporaneamente le caldaie esistenti, coprendo le esigenze di vapore di tutto lo stabilimento, e rimanendo operative per i 3 mesi necessari per completare i lavori all’interno della centrale termica.
Fase 3: Quindi ci siamo concentrati sulla nuova centrale termica, e su come rispettare le richieste di efficentamento e riduzione delle emissioni richieste dal cliente.
Nella nuova centrale abbiamo scelto di installare 2 generatori di vapore GX 2000 da 3.400 kg/h di vapore, dotati di sistema di sicurezza GSS 72 per la conduzione senza supervisione continua a 72 ore e un economizzatore verticale per il preriscaldo dell’acqua di alimentazione.
Abbinato ai generatori di vapore abbiamo optato per 2 bruciatori modulanti bistadio progressivo Low NOx, degasatore termofisico, serbatoio di raccolta spurghi, collettori per distribuzione del vapore a varie pressioni e sistema elettronico PLC per trasmissione dei dati e gestione delle cascate.

Risultati
Grazie all’aumento di efficienza prodotto dalla nuova centrale termica, abbiamo riscontrato una riduzione dei consumi di metano di 158.000 Sm3/anno (circa 132 TEP), equivalenti a un risparmio annuo di circa 46.000 €.
L’aumento dell’efficienza globale ha portato anche a minori emissioni di CO2 in atmosfera di circa 320 tonnellate all’anno, riducendo l'impatto ambientale dell'intero impianto produttivo.